La Maintenance Productive Totale (TPM) permet de maintenir vos machines et équipements en bon état de fonctionnement. Mais à quoi ressemble un plan de mise en œuvre de la TPM dans la pratique ? Et quelles sont les étapes à suivre pour intégrer cette méthodologie dans vos procédures opérationnelles et de maintenance existantes ?
Lisez la suite. Nous allons vous expliquer ce qu’il faut faire, comment et pourquoi !
Qu’est-ce que la TPM ?
La TPM est née dans le secteur industriel japonais. Son objectif est de contribuer à la maintenance et à l’amélioration des systèmes de production. La TPM s’attaque à ce problème de manière globale, en impliquant tous les employés, à tous les niveaux, dans la maintenance et l’entretien des équipements et des machines de leur organisation.
L’application correcte de ces principes vous aidera à minimiser la probabilité de défaillance des équipements et à maximiser la productivité et la continuité. En outre, la TPM contribue à sensibiliser les employés à la technologie, à la sécurité et à l’environnement, car elle leur donne le sentiment de propriété des équipements et des machines avec lesquels ils travaillent au quotidien.
La TPM repose sur huit piliers :
- Amélioration ciblée
- Maintenance autonome
- Maintenance planifiée
- Gestion précoce des équipements / produits
- Éducation et formation
- Gestion de la qualité
- Santé, sécurité et environnement (SSE)
- Administration et bureaux
Pour en savoir plus, consultez notre article » Qu’est-ce que la TPM ? « .
Les étapes d’une TPM réussie
Mais comment mettre en œuvre la TPM dans la pratique ? Nous allons vous expliquer comment procéder dans les étapes suivantes.
Étape 1 : Partagez vos plans avec l’ensemble de votre organisation
La TPM ne fonctionne que si tous les membres de votre organisation comprennent ses principaux objectifs et la valeur qu’elle apporte. Mais avant tout, il est essentiel que les responsables et les superviseurs comprennent l’importance de procédures de TPM adéquates. Si les responsables promeuvent, mettent en place et adoptent une certaine méthode de travail, le personnel de l’atelier adoptera généralement les plans beaucoup plus rapidement.
Étape 2 : Identifiez les systèmes, machines ou processus appropriés
L’étape 2 consiste à identifier une partie appropriée de votre environnement de travail où vous pouvez mener un test pilote de TPM. Il peut s’agir d’une machine ou d’un système spécifique, voire d’une partie d’un processus de production qui ne fonctionne pas de manière optimale.
Identifiez les éléments qui vous donneraient rapidement des résultats. La méthode SMART est un moyen utile pour effectuer cette sélection. SMART signifie spécifique, mesurable, réalisable, réaliste et temporel.
Étape 3 : Optimisez les conditions de fonctionnement des équipements
L’étape 3 consiste à lancer votre test pilote. Définissez les paramètres auxquels l’équipement ou les processus que vous avez identifiés à l’étape 2 doivent satisfaire. Le système 5S est un outil utile à cette fin, car il vous oblige à définir les améliorations que vous recherchez : éliminer, ranger, nettoyer, standardiser, respecter.
Commencez par prendre des photos de la situation existante.
Ensuite, il faut s’attaquer à l’espace de travail, en éliminant le désordre ainsi que les pièces détachées et les outils qui traînent. Nettoyez ensuite toutes les machines et tous les équipements et prenez une photo de l’espace de travail dans sa » nouvelle situation « . Les audits vous permettent de déterminer si le personnel maintient les espaces de travail propres et bien rangés sur le long terme.
Maintenant que vous avez une image plus claire de l’équipement et des machines et de leur état actuel, vous pouvez commencer à élaborer un plan de maintenance autonome. Ce plan détaille les modalités de maintenance de vos machines et de votre lieu de travail, et définit clairement qui fait quoi et quand.
Étape 4 : Mesurez l’efficacité globale de l’équipement
L’étape 4 consiste à mesurer et à recueillir des données afin de commencer à créer un environnement de production optimal et efficace. La meilleure façon d’y parvenir est d’utiliser le concept d’efficacité globale des équipements (OEE).
L’OEE vous indique la fréquence et la durée des arrêts imprévus des machines, la fréquence des pannes et le coût de ces arrêts ou de ce fonctionnement défectueux pour votre productivité en termes de temps, de volume et d’argent.
En collectant ces données sur une période plus longue et consécutive (au moins deux semaines), vous serez en mesure d’identifier plus facilement les blocages et leurs solutions.
Étape 5 : Identifiez les pertes principales
Si tout s’est déroulé comme prévu, vous savez maintenant quelles machines et quels processus ne fonctionnent pas correctement et vous empêchent d’atteindre vos objectifs de production.
Ces informations constituent la base d’une amélioration ciblée des performances :
- Constituez une équipe pluridisciplinaire pour résoudre les problèmes les plus importants. Dans l’idéal, cette équipe devrait être composée de quatre à six membres (opérateurs, techniciens, un superviseur qualifié) dotés de l’expertise, de l’expérience et de l’équipement les plus performants. Veillez à ce que l’alchimie entre les différents membres de l’équipe soit bien présente.
- Prévoyez des sessions structurées pour résoudre les problèmes qui subsistent. Lors de ces sessions, identifiez les causes profondes des processus ou des environnements qui ne fonctionnent pas correctement et déterminez la meilleure solution disponible.
- En utilisant vos données OEE, vous serez en mesure de créer un calendrier utile pour résoudre les principaux problèmes affectant la productivité.
Étape 6 : Mettez en place un programme de maintenance proactif
Maintenant que vous savez ce que vous devez améliorer, il est temps d’introduire un programme de maintenance proactive et de l’intégrer à votre programme de maintenance régulier.
La maintenance proactive se concentre principalement sur les points suivants :
- Portez une attention particulière aux systèmes, machines ou pièces et outils fragiles.
- Tenez un registre consignant l’état des systèmes, des machines, des pièces et de l’outillage après chaque inspection. Cela vous permet de suivre l’usure au fil du temps et de remplacer les pièces à temps avant qu’elles ne causent un problème.
- Prévoyez un audit mensuel pour mettre à jour votre registre et vérifier que la maintenance programmée est bien effectuée.
Étape 7 : Intégrez la TPM
Cette dernière étape consiste à intégrer solidement la TPM dans les procédures opérationnelles standard de votre organisation. De plus, il s’agit de mettre en œuvre la TPM dès l’achat d’une nouvelle machine ou d’un nouvel équipement, car vous disposerez ainsi d’un point de référence et de données concrètes pour évaluer son efficacité et ses niveaux de performance à l’avenir.
Conseil : présentez vos résultats de manière visuelle à l’aide d’une matrice de compétences
La mise en œuvre de la TPM ne suffit pas. Il est également important de suivre l’efficacité de la TPM et les progrès réalisés en termes de production et d’organisation. Appliquez les principes de l’amélioration continue à vos processus, services et produits – considérez l’amélioration comme un processus incessant et progressif plutôt que comme un projet unique et de grande envergure.
Le logiciel de gestion des compétences d’AG5 est un outil idéal pour visualiser les progrès réalisés en matière de TPM. Utilisez les audits de compétences internes pour répertorier les connaissances, les compétences et les aptitudes de votre organisation, car ils vous permettent de mieux comprendre l’effet de la TPM.
Les matrices de compétences sont l’outil idéal pour réaliser des audits de compétences. Téléchargez notre modèle MS Excel pour commencer à utiliser les matrices de compétences si vous ne les connaissez pas encore.
Malheureusement, les feuilles de calcul Excel et les matrices de compétences ne font pas bon ménage à long terme. Les feuilles de calcul deviennent rapidement trop complexes, sujettes aux erreurs et difficiles à gérer en termes de contrôle des versions. Les employés modifient et partagent souvent des fichiers entre eux et, avant même de s’en rendre compte, personne ne sait qui possède la dernière version ni où il l’a sauvegardée.
Évitez tous ces pièges en utilisant le logiciel AG5 ! Mise à jour en temps réel des informations sur les compétences à partir du lieu de travail. Oubliez les conflits de versions, car toutes vos informations sont stockées de manière centralisée. C’est la solution idéale pour les organisations qui cherchent à maîtriser leurs politiques TPM.
En savoir plus ou planifier une démonstration en direct.
Mettre la théorie en pratique
La mise en œuvre réussie de la TPM repose entièrement sur la mise en place d’un plan d’action solide, étape par étape. Il s’agit d’abord d’identifier où se situent les problèmes, puis de déterminer les meilleures solutions. Ensuite, introduisez un programme de maintenance proactive afin d’améliorer la productivité et les processus.
Si tout se passe comme prévu, vous remarquerez bientôt que vous avez moins de temps d’arrêt, moins de fluctuations de productivité et moins de coûts de maintenance !
