Rationalisierte Produktionsprozesse sind für den Erfolg von Produktionsbetrieben von entscheidender Bedeutung. Dennoch gibt es in vielen Unternehmen noch viel Raum für Verbesserungen.
Dieser Artikel enthält Tipps, Strategien und Taktiken zur Optimierung Ihrer Produktionsprozesse.
Inhaltsverzeichnis
Aber warum sollten Sie sich überhaupt die Mühe machen, Ihre Produktionsprozesse zu verbessern?
Bevor wir uns mit der Verbesserung von Produktionsprozessen befassen, sollten wir uns genauer ansehen, warum es so wichtig ist, diese Prozesse überhaupt zu optimieren:
- Kontinuierliche Verbesserungen beseitigen ineffiziente Arbeitsweisen, um eine höhere Produktivität zu erreichen – sowohl auf individueller als auch auf organisatorischer Ebene. Indem Sie Ihre Prozesse regelmäßig und gründlich analysieren, können Sie Engpässe schneller erkennen und beheben, zukünftige Probleme vorhersagen und Arbeitsabläufe entsprechend optimieren.
- Außerdem können Sie Ihre Produkte schneller auf den Markt bringen!
- Und es kann Ihnen sogar dabei helfen, die Produktqualität zu verbessern. Gründliche Tests haben auch Auswirkungen auf andere wichtige Produkteigenschaften wie Leistung, Lebensdauer, Benutzerfreundlichkeit und Sicherheit.
- Wenn Sie all diese Vorteile zusammenzählen, werden Sie wahrscheinlich auch eine höhere Kundenzufriedenheit und -treue, einen höheren Umsatz und eine höhere Rentabilität erzielen. Zufriedene Kunden kaufen schließlich öfter!
- Umgekehrt wirken sich ineffiziente Produktionsprozesse negativ auf die Arbeitsmoral der Mitarbeiter aus. Nichts ist frustrierender und demoralisierender, als wenn die harte Arbeit durch schwerfällige und ineffektive Arbeitsabläufe zunichte gemacht wird.
- Wenn Sie Ihre Produktionsprozesse verbessern und überdurchschnittliche Arbeitsstandards und Betriebsverfahren einführen, verschaffen Sie sich oft einen Wettbewerbsvorteil und helfen Ihrem Unternehmen, sich von der Masse abzuheben.
10 Tipps zur Verbesserung Ihrer Produktionsprozesse
Sie können Ihre Produktionsprozesse auf verschiedene Weise optimieren. Nutzen Sie die folgenden Tipps und Tricks!
1. Analysieren Sie Ihre aktuellen Arbeitsabläufe
Man kann nur von A nach B gehen, wenn man weiß, wo sich A befindet. Schauen Sie sich Ihre Arbeitsabläufe aus drei Perspektiven genau an.
- Personal – Sind die richtigen Leute mit den richtigen Fähigkeiten zur richtigen Zeit am richtigen Ort? Haben Sie klare SMART-Ziele für Ihre Produktionsprozesse definiert? Sind sie spezifisch, messbar, zuweisbar, realistisch und zeitbezogen?
- Prozesse – Wann haben Sie zuletzt Ihre Prozesse dargestellt und bewertet? Wo liegen die Engpässe und Hindernisse?
- Werkzeuge und Technik – Befinden sich alle Ihre Maschinen und Geräte in einem guten Zustand? Setzen Sie die beste Technologie ein, um Ihre geschäftskritischen Anforderungen zu erfüllen? Und wie leicht können Sie Ihre Produktionsprozesse ändern?
2. Modernisieren Sie Ihre Prozesse und Technologien
Sobald Sie Ihre aktuellen Arbeitsabläufe erfasst haben, sollten Sie entscheiden, ob Sie Ihre Prozesse und Technologien modernisieren oder verbessern wollen. Könnten Sie bestimmte Prozesse automatisieren? Könnten Sie neue Software einsetzen, um die Planung, Bestandskontrolle oder Überwachung zu verbessern? Könnten Sie Ihre Geräte und Maschinen ersetzen oder aufrüsten?
Wenn Sie die Einführung neuer Technologien oder Geräte in Erwägung ziehen, sollten Sie die Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership/TCO) genau unter die Lupe nehmen. Würde eine Änderung Ihre TCO tatsächlich senken?
3. Achten Sie besonders auf geplante Wartungsarbeiten
Eine der Hauptursachen für schlecht funktionierende Produktionsprozesse ist ein Mangel an geplanter Wartung. Die Vernachlässigung der Wartung ist für Ihr Unternehmen verheerend, denn die Behebung eines Defekts oder einer abgenutzten Maschine kostet weit mehr als eine kurze Produktionsunterbrechung zur Durchführung der Wartung.
Sie können Ihr geplantes Wartungsprogramm durch die unten aufgeführten Maßnahmen verstärken:
- Bilden Sie alle Ihre Bediener und Wartungstechniker gut aus, damit sie schnell und effektiv reagieren können, wenn ein Problem auftaucht.
- Legen Sie in regelmäßigen Abständen feste Termine und Zeiten für Ihre geplante Wartung fest.
- Beobachten Sie das Betriebspersonal und hören Sie ihm genau zu, um die besten Zeitpunkte für Ihre geplanten Wartungsarbeiten zu ermitteln. Die praktische, tägliche Erfahrung der Mitarbeiter ist in dieser Hinsicht von unschätzbarem Wert.
- Schieben Sie die Wartung nicht zu lange hinaus. Je länger Sie warten, desto schlimmer werden versteckte Probleme.
Tipp: Lesen Sie unseren Artikel „Was ist TPM?“ über Total Productive Maintenance und wie es Ihrem Unternehmen helfen kann.
4. Schulen Sie Ihre Mitarbeiter
Wenn Sie Ihre Produktionsprozesse optimieren, sollten Sie nicht vergessen, auch Ihre Mitarbeiter auf den neuesten Stand zu bringen. Je besser sie Ihre Maschinen und Anlagen bedienen und warten können, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass die Produktion plötzlich zum Stillstand kommt.
Bieten Sie Ihrem Personal die Möglichkeit, neue Fertigkeiten zu erlernen. Und planen Sie jedes Mal, wenn Sie ein neues Gerät installieren, Schulungen ein. Überprüfen Sie regelmäßig, ob Auffrischungs- oder Umschulungskurse erforderlich sind.
5. Halten Sie Ihren Arbeitsplatz sauber und aufgeräumt
Ein sauberer und aufgeräumter Arbeitsplatz ist eine wichtige Voraussetzung für optimale Produktionsabläufe. Beseitigen Sie jede Unordnung und alle Ersatzteile und unbenutzten Werkzeuge, die liegengelassen wurden. Gestalten Sie die Arbeitsplätze so effizient wie möglich, damit die Werkzeuge leicht zu finden und griffbereit sind. Versuchen Sie, den Abstand zwischen Maschinen und wichtigen Werkzeugen so weit wie möglich zu verringern.
6. Achten Sie auf ein gutes Inventar
Finden Sie das Gleichgewicht zwischen einem zu kleinen und einem zu großen Bestand! Stellen Sie sicher, dass Sie genau wissen, was Sie auf Lager haben und wo es sich befindet. Aber wie? Verwenden Sie moderne Software, die den Lagerbestand überwacht, den Materialbedarf vorhersagt und Sie automatisch benachrichtigt, wenn Sie zu viel oder zu wenig haben.
Strategien zur Optimierung Ihrer Produktionsprozesse
Sie können eine von mehreren Strategien anwenden, um Ihre Produktionsprozesse zu verbessern. Wir werden vier derartige Strategien erörtern: Kontinuierliche Verbesserung, Leistungsförderung, Personalplanung und Ausbildung am Arbeitsplatz (Continuous Improvement, Performance Support, Workforce Planning,Training Within Industry).
7. Kontinuierliche Verbesserung
Die kontinuierliche Verbesserung oder „Kaizen“ ist eine der Säulen der LEAN-Methode. Sie zielt darauf ab, Produktivität, Qualität, Kosten und Durchlaufzeiten schrittweise und iterativ zu verbessern, anstatt eine einmalige, großangelegte Umstellung vorzunehmen.
Außerdem impliziert die kontinuierliche Verbesserung, dass die Optimierung von Prozessen nie abgeschlossen ist und dass die Mitarbeiter diese sich wiederholenden Änderungen und Verbesserungen selbst durchführen müssen.
Deshalb ist es wichtig, Schulungen und Coaching anzubieten, z.B. in Form von Ausbildung am Arbeitsplatz.
Die kontinuierliche Verbesserung umfasst drei Hauptphasen:
- Vorschläge einholen – Probleme identifizieren und zusammenfassen
- Vorschläge umsetzen – Lösung der erkannten Probleme anhand der gesammelten Vorschläge
- Überwachen und lernen – bewerten, wie wirksam die Verbesserungen waren
(So können Sie auch feststellen, welche Verbesserungsvorschläge funktionieren und ob die Teams unterschiedlich schnell oder unterschiedlich gut vorankommen).
8. Leistungsunterstützung
Die Leistungsunterstützung ist eine Methode zur Verbesserung von Produktionsprozessen, die auf praktischem Lernen basiert. Sie umfasst die Schaffung von „Lernmomenten“, die auf die praktischen Bedürfnisse der Mitarbeiter in den Betrieben zugeschnitten sind.
Zur Leistungsunterstützung gehören fünf Momente der Notwendigkeit:
- Neu – die Notwendigkeit, etwas Neues zu lernen oder neue Fähigkeiten zu erwerben
- Mehr – die Notwendigkeit, mehr über ein bestimmtes Thema oder eine bestimmte Arbeitsweise zu erfahren
- Praxis – die Notwendigkeit, bestimmte Informationen, Fähigkeiten oder Verfahren in die Praxis umzusetzen
- Veränderung – die Notwendigkeit, mit Veränderungen Schritt zu halten
- Lösen – die Notwendigkeit, Probleme zu überwinden und zu lösen
9. Personalplanung
Bei der Personalplanung werden die Prioritäten und Anforderungen eines Unternehmens mit denen des verfügbaren Personals in Einklang gebracht. Dabei geht es vor allem um Faktoren wie:
- Umfang – haben Sie derzeit viele offene Stellen?
- Zusammensetzung – Verfügen Sie über die Mischung von Fähigkeiten, die Sie heute und morgen brauchen werden?
- Kosten – haben Sie ein gesundes Gleichgewicht zwischen Ihren Arbeitskosten und den Anforderungen Ihres Unternehmens?
- Flexibilität – Ist Ihre Belegschaft agil und flexibel genug, um auf veränderte Marktbedingungen zu reagieren?
Die Personalplanung erleichtert die Optimierung Ihrer Betriebskosten, ermöglicht Ihnen eine bessere Kontrolle über die Personalfluktuation, zeigt potenzielle Kompetenzlücken auf und hilft Ihnen, die richtigen Schulungs- und Ausbildungsprogramme zu erstellen.
10. Ausbildung am Arbeitsplatz
Die Ausbildung am Arbeitsplatz (Training Within Industry/TWI) wurde in den USA zu Kriegszeiten (1940-45) vom amerikanischen Kriegsministerium „United States Department of War“ ins Leben gerufen. Sie sollte die Versorgung von kriegswichtigen Industriezweigen sichern, die Personal an die Streitkräfte verloren hatten. Wegen des Krieges herrschte ein großer Mangel an Fachkräften, und es bestand ein akuter Bedarf an einer schnellen und kostengünstigen Ausbildung neuer Mitarbeiter.
TWI erwies sich als großer Erfolg und verbreitete sich nach dem Krieg in der ganzen Welt, um vielen Unternehmen zu helfen, die ihre Produktionsprozesse optimieren wollten.
Die TWI-Methode standardisiert Arbeitsprozesse innerhalb eines Rahmens, der vier Module umfasst: Arbeitsanweisung, Arbeitsmethoden, Arbeitsbeziehungen und Programmentwicklung. Auf diese Weise können neue Mitarbeiter schneller produktiv werden. Außerdem verschafft Ihnen TWI einen besseren Einblick in betriebliche und prozessbezogene Verbesserungen.
Zusätzlicher Tipp – verwenden Sie eine Kompetenzverwaltungssoftware, um schneller geeigneten Ersatz zu finden!
Die Software von AG5 ist ideal, um bei der Verbesserung Ihrer Produktionsprozesse Zeit und Geld zu sparen, da Sie auf einen Blick sehen können, wer welche Fähigkeiten besitzt und wer nicht. So können Sie sicher sein, dass Sie immer die richtigen Leute am richtigen Platz haben und schnell und einfach für Ersatz sorgen können.
Sie können nicht nur mit wenigen Mausklicks Informationen über Fachwissen und Fähigkeiten abrufen, sondern diese zentral gespeicherten Informationen auch per Fernzugriff bearbeiten und aktualisieren – jederzeit, überall und von jedem Ort aus.
Schauen Sie sich unser Erläuterungsvideo an, um zu erfahren, wie es funktioniert…
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Tabellenkalkulationen sind ein guter Anfang. Aber sie werden schnell sehr komplex und fehleranfällig, weshalb wir längerfristig eine Alternative empfehlen. Die AG5-Software ist eine solche Alternative.
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Sorgen wir für Optimierungen!
Sie werden feststellen, dass Ihnen zahlreiche Methoden und Strategien zur Verfügung stehen, um Ihre Produktionsprozesse zu optimieren – und zwar in Bezug auf die Gestaltung der Prozesse selbst, die Schulung Ihrer Mitarbeiter und die Wartung Ihrer Maschinen und Anlagen. Wählen Sie die beste Methode für Ihr Unternehmen, und bringen Sie Ihre Produktionsprozesse auf Touren!
Und vergessen Sie nicht, unseren Artikel „Was ist TPM?“ zu lesen. Er handelt von Total Productive Maintenance und erklärt, wie diese Methode Ihrem Unternehmen helfen kann.
